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时间:2014-05-27 08:40:17

  本文介绍永宏

 本文介绍永宏PLC在双称计量包装称上的应用。专用于固体物料的定量包装应用,采用了永宏PLC称重控制技术,实现了称重和控制技术的完美结合。实现物料的定量包装过程中的全部动作,具有高精度、高速度、环境适应性强、系统可靠性好等特点。

关键词:永宏 称重 包装 

一、项目简介

1、永宏PLC主要负责整个称重过程的自动化程序并且调试。设备称重精度要求2g以内。使用PLC控制之前,设备使用电脑仪表控制整个系统,设置参数,改变称重模式都比较单一和麻烦。整套PLC配置称能发挥现代自动化系统的所有优势,其中包括综合通信、诊断系统和可以利用的配置工具。

图一 设备图

2、工艺简介

流水线工艺流程简要介绍:

双斗:A、B斗快加料→A、B斗中加料→A、B斗慢加料夹带(卸料)信号打开料门 →延时松袋

单斗:A\B斗快加料→A\B斗中加料→A\B斗慢加料夹带(卸料)信号打开料门延时松袋

3、该项目使用1台永宏FBS-24MAR2-AC,两台FBS-1LC,一台HU070S-00。

二、控制系统构成

1、系统工艺流程图:

双斗过程流程图:

单斗过程流程图:

2、I/O分配表:

 

 

X0

手自动切换

Y0

A大加料

X1

单双切换

Y1

A中加料

X2

启动按钮

Y2

A慢加料

X9

夹袋卸料信号

Y3

B大加料

 

 

Y4

B中加料

 

 

Y5

B慢加料

 

 

Y6

A斗卸料

 

 

Y7

B斗卸料

 

 

Y8

夹袋卸料信号

2、PLC外部接线图:

传感器接线:

 、控制系统完成的功能

工作流程示意图:

1、工艺要求:

所有动作状态全部在触摸屏上设置

1)、自动运行方式:选择自动方式、单秤或双秤、点击运行。

以下将进行自动加料和判断。

当点击运行后延时几秒(可设定),自动清零,然后大投料门打开,使物料很快到达大投料设定值,延时后转换到中加料,使物料准确加到中加料设定值,再次延时后转换到小投料,使物料准确加到中加料设定值,在小加料之后还有一个落物处理的过程,空中落物处理值主要是修正下一斗加料时空中落物的重量,以提高加料精度。

自动处理空中落物方式处理:当小加料到空中落物值时系统加料门关闭,计算此次当前在秤中的重量与空中落物之和,该和值与目标重量进行比较,再调整下一次空中落物值。比如:目标重量1000kg,慢加料50kg,当此空中落物值为5kg,加料到950kg时转到小加料,小加料到995kg时加料门关闭,此时待秤完全稳定时,如果重量是1003kg,则此时秤将自动计算出下一次加料的空中落物将要减少,自动给出一个新的空中落物值。也可以不予处理空中落物,根据经验值直接输入即可。比如每次空中落物基本在5kg左右,则可以将空中落物值定在5kg。比如:目标重量1000kg,小加料50kg,空中落物5kg,选择不自动处理,则当加料到950kg时转到小加料,小加料到995kg时加料门关闭,待秤稳定时重量也应该在1000kg左右。加料完成后如果夹袋信号已到开始卸料,卸料完毕延时松开。然后重复以上加料过程。

2)、手动方式:

手动方式主要为了检查动作、元件、气路、机械等。每步操作和过程独立,A、B秤互锁,操作A秤,不能同时操作B秤。

AB秤动作要领:

a、双秤状态即AB秤同时出料

1)、无论A秤先完成加料还是B秤先完成加料必须等待两台秤全部加料结束,在夹袋情况下方可卸料。必须等到AB秤全部卸料结束,AB卸料门完全关闭后延时松袋。

2)、当AB秤暂停时,BA可以单独运行全部过程

3)、在运行过程中,如果突然停电,然后再得电,系统将按照上次停电时状态继续运行

4)、在AB暂停时,在运行过程中重启AB,则将按照双秤状态运行。

5)、如果在出料过程中断电再得电,则继续出料。

b、单秤状态即A、B秤循环出料

1)、在进料过程中,在夹袋完成后,谁先加料结束谁先出料,即使另一台秤也具备条件出料,必须等待前一台秤出料结束方可夹袋出料。

2)、AB暂停时,BA单独完成全部过程。

3)、在运行过程中停电再得电,系统接着停电前的状态运行。

2、触摸屏画面:

3、重点分析

1)、以A秤为例,仪表在自动控制过程中,首先启动A秤大投、中投及小投信号进行A秤快速加料。当A秤称重值>目标值-A秤大投值时,关闭A秤大投信号进行A秤中速加料。当A秤称重值>目标值A秤中投值时,关闭A秤中投信号,只用A秤小投信号进行A秤慢速加料。当A秤称重值>目标值-A秤落差值时,关闭A秤小投信号A秤停止加料,输出A秤到量信号。此时判别夹袋延时是否到,若不到则等待,若到则启动卸料信号进行卸料,定值结束信号无效。当A秤称重值<近零值时,延时定时时间后,关闭A秤卸料信号,根据双秤称重模式,若双秤卸料次数到,启动及定时器。定时时间到后,发松袋信号。定时时间到后,完成一次循环启动下一循环。

2)、经过1LC处理传感器信号,调整精度范围控制在12g之间。但是当现实标定重量时,不能直接显示存在12g误差的标定。所以当标定时,PLC做误差判断,在允许误差范围内,触摸屏会显示标准砝码的重量。

3)、对于到设定值停止加料前有一定过冲情况,寻找其过冲规律,在PLC程序做一个时间补偿,以此来补偿掉因过冲而出现的误差。

4)、客户在意每分钟包装的袋数,也就是产能,那再变成过程中只能在保证模块稳定读数的基础上,对相应的定时减少或者取消使用定时转换。

四、项目运行

该项目于520号调试好,目前客户会试用,观察稳定性和误差率。包括包装速度的整理计算也在进行中;客户主要关注整个设备的运作效率性。

五、应用体会

此项目运用到永宏称重模块,其过程动作流程都要实时结合称重传感器给到模块的信号进行及时的动作,这些动作的准确性和快速性能决定最后的包装产量。在调试过程中,要尽量省去时间定时,但是还要保证在接收称重信号稳定的情况下才能省去。所以整个工艺流程的时间有效性对于整个设备的运作效率起到至关重要的作用。